20 лет назад на Горьковском автозаводе начали внедрять первую в стране передовую производственную систему – систему бережливого производства. Сегодня она помогает развивать производство, несмотря на все трудности, а опыт компании перенимают предприятия самых разных отраслей.
Как все начиналось
В начале нулевых нижегородскому автозаводу требовался мощный импульс для развития. Российский промышленник Олег Дерипаска лично вникал в проблемы предприятия. Именно по его инициативе началось внедрение новой производственной системы, которая помогла преодолеть кризис 90-х. В ее основе — принципы корпорации Toyota. В то время это было очень смелое и необходимое решение.
18 марта 2003 года создана первая рабочая группа по совершенствованию бизнес-процессов. Руководил этой группой Александр Николаевич Моисеев, впоследствии — первый директор по развитию производственной системы ГАЗ. Первоочередной задачей стал анализ сборки кабин автомобилей «Газель» на конвейере и внесение необходимых изменений в этот процесс. В этом помогал консультант корпорации Toyota Хаджиме Оба.
В результате на производстве был создан первый эталонный участок, где уже через год значительно повысились качество и производительность. Произошло это благодаря оптимизации процессов и вовлечению самих операторов в перемены. Позже Горьковский автозавод создал десятки эталонных участков, где руководители, специалисты, мастера и бригадиры обучались передовой организации труда.
Колоссальные перемены
Производственная система стала эффективным механизмом повышения качества продукции, снижения издержек, развития производства. Александр Моисеев вложил много сил, знаний и опыта в обучение сотрудников. Колоссальные перемены позволили Горьковскому автозаводу сохранить лидерство на рынке и стать одним из самых эффективных предприятий российского машиностроения. Компании из самых разных сфер деятельности перенимали передовой опыт ГАЗа, поэтому без преувеличения можно сказать, что эта производственная система способствовала развитию экономики всей страны.
— Важно, что принципы ПС сегодня активно внедряются в самые разные сферы, включая разработку новой автотехники. Именно на ранних стадиях освоения продуктов закладываются первые «кирпичики бережливости», повышая эффективность будущего серийного производства, — говорит директор по развитию производственной системы «Группы ГАЗ» Оксана Исакова.
С первого дня внедрения производственной системы ГАЗа сами сотрудники начали распространять передовые методы и технологии, предлагать идеи, как повысить производительность и сделать труд более комфортным. Только в прошлом году на Горьковском автозаводе реализовано 43 крупных проекта для повышения производительности труда.
— Мы на своем участке стараемся каждый день придумывать что-то полезное для производства и людей. Это и есть культура постоянных улучшений, — рассказал мастер участка окрасочного производства ГАЗа Денис Пономаренко.
Программа развития лидеров — один из ключевых корпоративных обучающих проектов компании — также проникнут философией производственной системы.
На предприятии проводится конкурс, где инициаторы улучшений могут показать свои результаты и обменяться опытом с коллегами. В конкурсе участвуют не только крупные проекты, но и кайзены. Это японское слово означат каждодневные улучшения. Успех компании складывается из полезных предложений работников ГАЗа.
— Система кайзенов буквально перевернула отношение людей к своему труду, постепенно создалась атмосфера, побуждающая к небольшим ежедневным усовершенствованиям на каждом рабочем месте, — поделилась Оксана Исакова.
По ее словам, ежедневными улучшениями занимаются все сотрудники — от оператора до руководителей. Важно, чтобы люди видели, что их предложения применяются в работе, поэтому руководители и специалисты всегда готовы поддержать автора идеи. На предприятиях создана система, позволяющая не только оформлять и подавать кайзены, но и получать на них оперативный отклик, участвовать во внедрении предложенных идей.
Ежегодные результаты ПС ГАЗ:
-
7 000 улучшений, предложенных работниками, внедряется на производствах
-
20 участков становятся эталонными
-
на 5% растет производительность труда
-
более 500 млн руб. экономический эффект
