В отличие от роботов, доставляющих детали на конвейеры производства грузовых автомобилей, на заводе мостов и агрегатов беспилотные тягачи курсируют не со склада на рабочие места, а перемещаются от оператора к оператору, которые на борту автономных транспортных модулей ведут сборочный процесс.
Столь неожиданное решение появилось неслучайно. Это один из ярких результатов поиска новых нестандартных идей, который ведется в нашей компании постоянно. Благодаря владению инструментами Производственной системы и желанию заводчан совершенствовать процессы, во всех подразделениях Горьковского автозавода одно за другим внедряются улучшения.
– Мы поставили себе задачу повысить эффективность работы коллектива участка стапельной сборки передней подвески «Газели NEXT», – рассказал главный специалист по развитию Производственной системы Александр Мосалев. – Процесс ее изготовления почти не менялся: выполнив операцию, рабочие вручную толкали стапельные тележки между пятью последовательными станциями сборки, затрачивая на это в общей сложности до четырех часов в сутки, то есть 20% своего рабочего времени. Само собой, напрашивалось оборудовать участок автоматизированным конвейером, тем самым облегчив труд операторов и сократив время на передвижения. Но это потребовало бы больших финансовых вложений.
Блестящую идею по организации конвейерной сборки передней подвески при помощи беспилотников предложила директор по развитию Производственной системы «ГАЗ» Оксана Исакова.
– Мы были впечатлены предложением Оксаны Николаевны использовать внутрицеховые транспортные роботы в качестве движущегося конвейера. Действительно, все гениальное просто! – констатировал Александр Мосалев.
«Использование транспортных роботов в качестве альтернативы конвейеру или привычному потоку стапельной сборки не только облегчило труд операторов, но и помогло создать мобильный поток, который при необходимости можно переместить куда угодно – нужны только магнитная лента, ровный пол и Wi-Fi», — сообщила директор по развитию производственном системы ГАЗ Оксана Исакова.
В итоге, запустив на заводе мостов и агрегатов пять курсирующих беспилотников, удалось синхронизировать производственный процесс и повысить ритмичность сдачи готовой продукции.
Разумеется, прежде чем воплотить идею в жизнь, пришлось изрядно потрудиться над тем, чтобы адаптировать роботы-тягачи к процессу сборки крупных узлов. Так, усилиями команды единомышленников, включающей специалистов дирекции по развитию производственной системы и сотрудников разных подразделений завода мостов и агрегатов, был проведен перемонтаж оборудования участка, разработана и изготовлена новая конструкция стапельной тележки. Кроме того, участок был обеспечен Wi-Fi-покрытием, там сделаны наливные полы, на которые нанесена магнитная лента.
– Роботы-тягачи у нас двигаются по составленному маршруту, длина которого 60 метров, – пояснила мастер участка стапельной сборки передней подвески «Газели NEXT» завода мостов и агрегатов Анастасия Колабанова. – Также составлен дополнительный маршрут. На него беспилотники сворачивают, когда им требуется зарядить аккумулятор. Это происходит примерно раз в 2-3 суток. Замену аккумуляторов производит освобожденный бригадир в течение 30-40 секунд, так что на ритме конвейера это никак не отражается.
Внедряя инновационный проект, команда единомышленников продумывала все нюансы передвижения роботов-тягачей. Повышенное внимание уделялось безопасности.
– Были учтены все нюансы сборочного процесса, рассчитано каждое движение роботов, – отметил Александр Мосалев. – В итоге теперь по станциям сборочной линии беспилотники ритмично перевозят подсобираемые узлы, трогаясь только после того, как заводчане выполнят свои операции и нажмут на специальную кнопку.
Как отметил Александр Александрович, во время сборочных операций сотрудники не находятся на маршруте передвижения «умных» транспортеров. В теории помехой для них могут послужить, например, тележки с деталями. И, чтобы не возникло внештатных ситуаций, в каждый беспилотник вмонтирован сенсор защиты, который мгновенно реагирует на препятствие и приостанавливает движение. В завершение цикла сборки готовую подвеску оператор с помощью грузоподъемного механизма снимает с беспилотника, и робот отправляется на новый круг. Спустя несколько секунд на первой станции на него установят подрамник будущего узла и цикл сборки начнется заново, а тем временем только что собранная подвеска пройдет проверку качества развала-схождения и отправится на главный конвейер в производство грузовых автомобилей.
– Когда год назад я перешел на этот участок завода мостов и агрегатов, даже и предположить не мог, что здесь начнутся такие преобразования, – рассказал слесарь механосборочных работ Игорь Карпов. – Результаты проделанной работы поразительны! Теперь выполнять операции стало гораздо удобнее, быстрее и просто интереснее. Целую смену мы взаимодействуем с роботами, наблюдаем за ними, даем команды двигаться дальше. Это само по себе увлекательно.
«Внедрение беспилотников – результат огромной работы команды, увлеченной своим делом. В этом проекте были задействованы все: от слесарей до руководителей завода мостов и агрегатов. Сотрудники кайзен-группы, конструкторы, специалисты технологического отдела, служб логистики, служба главного инженера, а также сотрудники Центра ИТ-решений для бизнеса внесли свою весомую лепту, чтобы реализовать смелую задумку. Всестороннюю поддержку и помощь оказали директор по развитию Производственной системы Оксана Исакова и директор дивизиона «Автокомпоненты» Виктор Кадылкин, за что им огромное спасибо», – говорит Анастасия Колабанова, мастер участка завода мостов и агрегатов.
Коллектив участка ставит перед собой амбициозные цели и не собирается останавливаться на достигнутом. Совсем недавно была оптимизирована система доставки деталей на конвейер. Если раньше операторы сами отправлялись на склад за комплектующими, то теперь их привозят на участок транспортировщики точно вовремя.
Благодаря нестандартным решениям заводчане намерены планомерно повышать производительность. Пока задача на ближайшее время – увеличить суточный объем выпуска узлов на 15%. Но в перспективе они настроены улучшить и эти показатели, ведь спрос на выпускаемые компанией автомобили растет.
Нет сомнений, что сплоченная команда вместе со своими «умными» помощниками справится со всеми поставленными задачами.
Напомним, производственная система, основанная на постоянных улучшениях, внедрена на Горьковском автозаводе по инициативе Олега Дерипаски в начале 2000-х.
Источник: «Автозаводец».
